9．应分别按承印物(printing stock) 选择墨量。适当减少上墨量，陶瓷网纹辊上墨量选用依承印物(printing stock) 吸墨量、印刷(printing)品的各色图文着墨(inking)面积、陶瓷网纹辊的线数及BCM值而定。
常用线数如下：
实地(solid)版：250-400L／in
文字线条版：400-600L／in
网线版：600-800L／in(适印133-150网线)；800～1000L／in(适印175线)。
10．碰撞损坏通常出现在雕刻表面的两端，由于陶瓷辊硬易碎，因此碰撞时往往会出现清晰的裂纹，采用保护辊罩可避免在储存、运输及从机器上下搬动时受损。辊罩用一种能防碰的厚质材料(material)制成，可把辊边及辊面的两端都罩上，可能的话，辊子在机器上安好后，再将此罩卸下。
三、油墨干燥过慢
(一)表现现象
1．油墨向其它的颜色上扩展(不正确的叠印)。
2．过辊或印刷(printing)物上有墨迹。
3．印品(printed matter)上有粘掉点迹。
4．墨层一擦就掉。
(二)原因分析
1．使用油墨溶剂不当或油墨变性。
2．油墨粘度过高，墨层太厚，墨量大。
3．干燥系统干燥不当或干燥不平衡，干燥温度低。烘干能力影响开车速度。
4．①油墨pH值>9.5或种类选择不当。
②印刷(printing)速度太快，干燥时间太短。
③车间温度过低，水分蒸发慢，干燥亦慢。纸张的弹性模量不仅受到纸张内在质量的影响，也会受到环境的影响。(纸、油墨)等具有吸湿性，在环境中温湿度变化时，它的性质会有很大的变化。
④承印物(printing stock) 吸收性不好。
⑤承印物(printing stock) 自身的湿度过大，影响水墨的干燥速度。
(三)解决办法
1．调整使用合适的溶剂，提高干燥速度。
2．开机前提前预热，合理控制油墨粘度，每20~30min须测定一次(蒸馏水与乙醇各50％的混合物调粘度，用涂料4号杯测)；采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度；墨量的确定应以不同的印品(printed matter)承印物(printing stock) 而定。(高光、半高光、亚光纸各不相同)
3．干燥速度与印刷(printing)速度应相配合，同时提高干燥温度。水墨的干燥过程含挥发、吸收和凝固。油墨的干燥分三种形式：
①热风干燥：要设法增加或保证烘干气流的冲击速度和热风量的合理调节，并使横向气流均匀。注意温度过高会使材料(material)收缩。干燥测试不应低于50℃，保持空气流通。
②红外干燥：红外线产生较高的热能，是直接辐射到印刷(printing)物上，不只作用到印刷(printing)物的表面亦可深入到承印物(printing stock) 内，它的加热量是全面的。它使墨层急骤硬化，形成坚韧的墨膜，提高了耐磨性。温度是促进氧化聚合和溶剂挥发形成坚固墨膜的主要条件。
③紫外(UV)固化：将液态流体瞬间变成固体的化学作用。UV最佳照射条件的确认，可在照射后用小刀在涂膜上划十字，用透明胶带或指甲作剥离试验，以可完全附着的照射条件作为最佳选择。(照射光量、照射强度)
4．①选用适当的油墨和油墨种类。
②降低印刷(printing)速度，加大热风延长干燥时间。
③调整、提高室温适量排风。温度对于被加工材料(material)的物理机械性能有显著影响(如粘度、流动性等)。为了使各种性能保持不变，工作时必须在恒温恒湿状态下(用温湿仪检测)。一般温度越高，干燥越快；反之，越低。同时湿度的大小影响油墨中水分的蒸发，起阻碍作用。相对温度过大，会降低油墨的干燥速度。
④正确选择承印物(printing stock) 。
⑤加印前预热机构，稳定承印物(printing stock) 含水量。